Kucie indukcyjne i formowanie na gorąco indukcyjne

Kucie indukcyjne
Kucie indukcyjne i formowanie na gorąco indukcyjne 
odnoszą się do zastosowania maszyny do nagrzewania indukcyjnego do wstępnego podgrzewania metali przed odkształceniem za pomocą prasy lub młotka. Zwykle metale są podgrzewane do temperatury od 1,100 do 1,200 ° C (2,010 do 2,190 ° F) w celu zwiększenia ich plastyczności i ułatwienia przepływu w matrycy kuźniczej.

Metal kucie indukcyjne i formowanie na gorąco indukcyjne są doskonałymi aplikacjami do ogrzewania indukcyjnego. Procesy kucia przemysłowego i formowania na gorąco obejmują gięcie lub kształtowanie kęsa metalu lub wykwitu po ogrzaniu do temperatury, w której jego odporność na odkształcenie jest słaba. Można również zastosować bloki z materiałów nieżelaznych.

Nagrzewnice indukcyjne lub konwencjonalne piece są stosowane do początkowego procesu ogrzewania. Kęsy mogą być transportowane przez cewkę za pomocą popychacza pneumatycznego lub hydraulicznego; napęd rolki dociskowej; napęd ciągnika; lub światło kroczące. Do pomiaru temperatury kęsów stosuje się bezdotykowe pirometry.

Inne maszyny, takie jak mechaniczne prasy udarowe, giętarki i hydrauliczne prasy wytłaczające, są używane do gięcia lub kształtowania metalu.

Przybliżone temperatury formowania na gorąco najczęściej używanych materiałów przemysłowych to:

• Stal 1200 º C • Mosiądz 750 º C • Aluminium 550 º C

Łącznie wnioski formujące

Indukcyjne maszyny grzewcze są powszechnie stosowane do podgrzewania kęsów stalowych, prętów, bloków mosiężnych i bloków tytanowych do odpowiedniej temperatury do kucia i formowania na gorąco.

Aplikacje do częściowego formowania

Ogrzewanie indukcyjne służy również do podgrzewania części takich jak końce rur, końce osi, części samochodowe i końce prętów do częściowego formowania i kucia.Indukcyjna maszyna do formowania na gorąco

Zaleta ogrzewania indukcyjnego

W porównaniu z konwencjonalnymi piecami, nagrzewnice indukcyjne do kucia oferują znaczące zalety procesowe i jakościowe:

  • Znacznie krótsze czasy nagrzewania, minimalizujące osadzanie się kamienia i utlenianie
  • Łatwa i dokładna kontrola temperatury. Części o temperaturze przekraczającej specyfikację można wykryć i usunąć
  • Nie trzeba tracić czasu na czekanie, aż piec podniesie się do wymaganej temperatury
  • Zautomatyzowane indukcyjne maszyny grzewcze wymagają minimalnej siły roboczej
  • Ciepło może być kierowane do jednego określonego punktu, co jest bardzo ważne w przypadku części mających tylko jeden obszar formowania.
  • Większa sprawność cieplna - ciepło jest generowane w samej części i nie musi być ogrzewane w dużej komorze.
  • Lepsze warunki pracy. Jedyne ciepło obecne w powietrzu to ciepło samych części. Warunki pracy są znacznie przyjemniejsze niż w przypadku pieca opałowego.

=